步入2022年，在我国的新能源锂电池产业链快速发展情况的带动下，市场逐渐形成了对铝塑膜、等极片等卷料 的需求量急速激增。 而照目前来看， 新能源卷料 行业仍然存在着不少的问题/隐患，那么主要存在哪一些问题呢？
1、安全隐患
在以铝塑膜为代表的卷料产品的生产过程中，一般需要在工位之间把卷料进行反复搬运，特别是在电池生产的过程中，需要将金属卷料在预分切之后进行分切，即需要将金属卷料从预分切工位搬运到分切工位上，物料在不同工序转运，人工接触风险较高 。传统搬运过程中容易出现卷料掉落的情况，物流通道狭窄，人机混行都有安全隐患。
2、产能待优化
随着新能源车的普及，动力电池行业规模预计将快速增长。2020年全球动力电池装机量为 139GWH， SNE Research预测全球动力电池装机量在 2025年将达到940GWH， 2020-2025 年复合增速超过45%。提升电池产能日益迫切，；
3、物料管理
各工序之间缓存物料多，没有实时库存数据，需要人工定期盘点；仓库按照ERP计划批量出库，与产线需求有差异，造成缓存区爆库；线边缓存架位置分散，没有上下架指示，造成产线与所需物料距离较远。
针对此，海同工业AMB产品线设计的OHT机械手改造升级自动上下料- EHS人机交互
数字化解决方案，可通过人机交互智能集成系统打造这类解决方案。
相对传统葫芦等助力提升设备应用，EHS-OHT自动上下料系统能极大改善以下几点：
(1)、 负载能力提升
市面主流智能葫芦最大提升负载均在600Kg内，负载提升能力受限，如在新能源行业，部分电极卷料重量约800Kg，采用智能葫芦不能实现负载需求，而EHS-OHT自动上下料系统,具有高刚性导向，可有效抵抗偏载力矩，上下料精准对位。
(2)、 更大提升行程
相对常规轨道式柔性提升智能葫芦，设备本体占用空间大，采用EHS-OHT自动上下料系统，同等厂房高度工况，OHT提升行程比更大，能最大化满足分切机 台高位卷料的上料与下料作业（例：厂房高度3450mm，上料设备高度2850mm，最高位卷料对接高度1680mm，则常规智能软索葫芦吊不能实现，配置EHS-OHT机械手自动
(3)、更大覆盖范围
采用EHS-OHT自动上下料系统，能满足多台分切机台上下料，兼容下空桶功能，一台机常规可覆盖20米范围，满足两侧对称布置分切机上下料，极大提升设备利用率、空间布局更优化合理。
(4)、系统扩展性强
相对智能提升葫芦，EHS-OHT自动上下料系统能无限软件与硬件扩展，系统化人机工作站，可集成ERP、MRP、MES、LES、WMS、TMS等多项物料生产管理系统，实现数字化精益生产。
(5)、EHS轻劳化作业
常规葫芦提升配置轨道系统，操作工均需要手动水平推动、上下按钮对位及上下料，单台设备上下料时间在2min，常规600Kg级提升设备负载状态，手动推动操作力在6Kgf以上，单班8小时长时间作业，持续劳动强度大，易产生WMSDs肌肉筋骨劳损 work-related musculoskeletal disorders。在人工上下料传统工位，员工工作一天下来非常累，人员流失非常严重，人力成本激增， EHS-OHT自动上下料系统采用数字化交互界面，工作变得更容易，更轻松智能，生产效率也有了很大的提升。
该方案主要由地面立柱龙门框架，优质 铝合金AMB轨道 ，OHT自动上下料机，AGV料卷小车，料筒转运小车，地面控制柜等组成。通过计算机系统和电控系统调度、自动控制，实现生产线的智能化和自动化。
自动化系统通过计算机运算、调度、统计、分析、管理一体化，可有效利用现场生产空间，实现工件生产和存储管理自动化、智能化、信息化，提高工件、料架、物料盒的周转，工件来料、送料、存储各环节方面工作效率，降低差错率。同时对生产线生产数据信息采集、生产过程实时监控、人员状况分析等，把生产、设备、人员和物料有机结合一体，促进生产管理水平的提高。
海同工业 AMB人机交互智能助力装备 系统应用于物料移载、高频率搬运、精确定位、部件装配等场合；可极大减轻工人的劳动强度，提高生产效率、保障产品质量，人机交互智能助力装备系统的应用符合现代化工厂柔性制造的趋势，提升生产线附加值，是现代工业的重要组成部分。海同工业通过对卷料生产现场产线的科学改造和设备升级，对比改造前产能，可实现产能提升150%。目前的海同工业OHT机械手改造升级自动上下料方案在艾利（中国），宁德时代，及碳纤维上市公司等已开始应用。
