（一）行业痛点解析

1. 多型号兼容成本高企
   • 超 10 种轮毂规格（直径 14-22 英寸、法兰盘孔径差异 ±5mm）需定制夹具，传统机器人单型号改造耗时 2 小时，月均停机 40 小时，产能损失超 15%。
2. 人机协作安全与效率双低
   • 人工搬运 20kg 轮毂日均弯腰 1200 次，工伤风险是自动化区域的 3 倍；传统机器人需安全围栏隔离，无法在 6㎡狭窄工位与人协同作业。
3. 柔性化改造成本失控
   • 传统方案（立库 + 多轴机器人）报价 400-500 万元，但夹具复用率＜30%，且无法解决 “托盘歪斜 ±30mm、工件油污遮挡” 等现场实际问题。

（二）海同工业解决方案：AMB™纯视觉复合机器人 3.0

• 0.1 秒全型号识别：内置 18 种轮毂特征数据库，通过双目视觉 + 结构光算法，实时解析工件外形、尺寸、位置偏差（允许托盘歪斜 ±30mm），自动匹配夹具参数（夹持力 80-120N 动态可调）。
• 抗干扰工业级视觉：适应 10-10000lux 宽域光照、工件表面油污 / 氧化层干扰，目标遮挡≤50% 时识别准确率≥95%，突破传统视觉 “依赖洁净环境” 的局限。

（三）核心价值对比

（四）标杆案例：福建某轮毂企业智能化改造

• 量化成果：
  • 效率跃升：月均产能从 3 万件提升至 4.5 万件，换型时间从 2 小时缩至 1 小时，零停机损耗。
  • 质量突破：废品率从 6.8% 降至 1.1%，月均损失从 20 万元降至 3.3 万元，客户投诉率下降 85%。
  • 柔性升级：新增 4 款非标轮毂型号上线，无需额外硬件改造，仅通过视觉算法更新实现兼容。
• “传统机器人像‘笨手笨脚的新手’，而 AMB™更像‘经验丰富的老师傅’—— 连模具磨损导致的工件偏差（±1.5mm）都能实时修正，这是我们最惊喜的地方。”
  

  —— 福建某轮毂厂生产总监 陈工

（五）立即获取定制方案

1. 免费诊断：提交产线布局图，获取《混线生产痛点分析报告》
2. 模拟验证：使用客户工件样本，进行视觉识别与抓取测试（72 小时内反馈结果）
3. 限时优惠（截至 2025.5.30）：
   • 签约即赠 3 年免费视觉算法升级（价值 15 万元）
   • 旧设备置换最高抵 5 万元，降低初期投入门槛

• 电话：400-018-2086（工作日 9:00-18:00）
• 微信：htkf25（备注 “轮毂自动化” 优先对接）